鑄鋁件的設計原理和要求及方法
一、鑄鋁件按使用要求可分為兩大類，一類承受大載荷的零件或有較不錯相對運動速度的零件，檢查的項目有尺寸、表面質量、化學成分、力學性能(抗拉強度、伸長率、硬度)；另一類為其它零件，檢查的項目有尺寸、表面質量及化學成分。
二、鑄鋁件的設計涉及四個方面的内容：1、即壓力鑄造對零件形狀結構的要求；2、鑄鋁件的工藝性能；3、鑄鋁件的尺寸精度及表面要求；4、鑄鋁件分型面的确定。
三、鑄鋁件的設計原則是：1、正确選擇鑄鋁件的材料，2、正确确定鑄鋁件的尺寸精度；3、盡量使壁厚分布均勻；4、各轉角處增加工藝園角，避免尖角。
鑄鋁件其結構較為複雜，有多個孔和凹槽，生産難度大。該閥體在現有的工藝條件下生産，出現了較為嚴重的縮氣孔，氣密性試驗不合格，鑄件質量不過關等現象。以該閥體為例，就如何減少鑄件缺陷和提升産品合格率為出發點，開展了鑄鋁件剖析、數值模拟及試驗應用等方面的研讨，主要工作和結論如下：
一、根據澆注和排溢系統的設計原則，針對實際壓鑄缺陷，對澆注排溢系統進行優化設計，提出了兩種設計方案，根據數值模拟結果，對兩種方案的優缺點進行比較分析，得出優化方案。
二、根據正交試驗法，設計了九組數值模拟方案，對鑄件的充型過程、凝固過程以及缺陷預測進行綜合分析，确定了工藝參數組合(6.2m/s的壓射速度，650℃的澆注溫度和220℃的模具預熱溫度)。
三、建立合金充型和凝固過程的數學模型，利用ProCAST軟件對閥體鑄件進行數值模拟，分析鑄件的充型和凝固過程，預測了可能産生缺陷的區域，其結果與生産實際基本吻合。
四、對閥體鑄鋁件進行了詳細剖析，分析了整套質量檢驗流程，統計了缺陷類型及其位置分布，确定了缺陷多發區域，同時闡述缺陷形成機理并提出初步解決方案。
五、通過修改澆注排溢系統結構和工藝參數進行壓鑄試驗，的鑄鋁件缺陷少，尺寸，達到實際使用要求。
做為鑄鋁件的各項性能，它有助于機械加工的品質要求，可以提升其産品質量的應用，在以不錯能力推動下，要以産品的要性能做為充足發揮的實際效果，以擴大其各方面發展的優點，帶動其整體實用性的不斷擴大，其各方面應用效果的提升，将實際應用的能力進行的推動，以方便産品各應用效果的不斷。
落砂和清理落砂是待鑄鋁件在型砂在型砂中冷凝到溫度，打開砂箱、取出鑄鋁件的過程。落砂的方法一般有手工落砂和機器落砂。手工落砂多用于單件、小批量生産；而機器落砂多用于大批量生産。清理的目的是使鑄鋁件的外觀符合要求。
鑄鋁件是難以熔煉和鑄造的材料，制造性不錯的鑄鋁件時發生很多問題。吸收大量氣體，例如由單質氫引起的氣泡，氧氣自身不會産生氣泡，但是跟氫産生反應生成水蒸氣，從而引起氣泡。在鑄鋁件内這些氣泡使用時氣密性差，容易發生氣密洩漏。并且鑄鋁件内含氣量增大後熱傳導率下降，迫使高爐内的熱交換率下降導緻高爐熔損，使高爐突然停止操作。
在鋁合金鑄造中，采用金屬型鑄造方法，以加速合金的凝固，對提升鑄鋁件質量，減少鑄造缺陷，具有重要的作用。金屬型鑄造可細分晶粒，減少氣孔，提升合金的機械性能和氣密性，在鉛青鋁等高含鉛量鋁合金中，采用金屬型鑄造，能防止鋁成分的偏析。又由于鋁合金鑄鋁件中，筒形零件等多，故采用離心鑄造方法多。另外，鑄鋁件的重量和尺寸範圍都很寬，重量輕的隻有幾克，重的可達到400噸，壁厚薄的隻有0.5毫米，厚可超過1米，長度可由幾毫米到十幾米，可達到不同工業部門的使用要求。
